近年来，国内外的研究成果表明，粉尘发生爆炸燃烧的条件一般有三种：①可燃性粉尘在空气中悬浮，其表面分子与空气充分接触，产生热分解或干馏作用，而成为气体排放在粒子周围，形成爆炸性混合物；②有充足的空气和氧化剂；③要有足够的引起粉尘爆炸的起始能量，如有火源或者强烈振动与磨擦产生静电，静电产生的电晕和火花放电的能量大于可燃物的最小点火能量。

       一般，堆积的粉尘不会发生爆炸，但当发生悬浮粉尘爆炸时，初始爆炸的冲击波会使这些堆积的粉尘扬起形成粉尘云，并被其后的火焰引燃，而发生第二次爆炸，产生更大的爆炸能量，加重火灾事故的危害程度。  

       随着科学技术日新月异的发展，我国在易燃易爆粉尘研究领域有了较大的认识，也采取了一定的防范措施。但对静电危害的程度认识的仍然不足，没有从根本上杜绝静电危害的根源。致使粉尘爆炸事件屡屡发生。

       2005年3月1日上午，某超细铝粉制备厂在进行铝粉袋式过滤器接收料罐处清粉作业时突然发生闪爆现象，造成两名外用工轻度烧伤，因闪爆引发保温材料及电缆着火，经现场及时扑救，未造成人员伤亡和较大经济损失。根据现场调查了解，事故发生的直接原因是由于现场清理的粉尘达到爆炸极限，现场清粉作业产生静电火花，导致闪爆。

       2005年4月14日凌晨3时20分左右，重庆北碚区东阳镇大新药业股份有限公司一生产麦迪霉素的制药车间突发小范围爆炸，所幸未造成人员伤亡，据消防官兵对爆炸原因的初步分析，爆炸可能是生产中产生的静电引爆生产中产生的粉尘。原来，药厂在封闭的环境中生产，产生粉尘后，无法消除，经过一段时间的积累，粉尘达到临爆点，加之生产中产生静电，最终引爆粉尘，产生爆炸。  

     2014年8月2日上午7时，江苏昆山开发区中荣金属制品有限公司汽车轮毂拋光车间在生产过程中发生爆炸。事故的原因初步认定为，系粉尘浓度超标，遇到火源发生爆炸。截至8月4日此次事故已造成75人死亡，185人受伤。事故调查组总结了五点引起爆炸的原因，其中最重要的一条就是安全生产制度和措施不完善、不落实，没有按规定每班按时清理管道积尘，造成粉尘聚集超标；没有对工人进行安全培训，没有按规定配备阻燃、防静电劳保用品；违反劳动法规，超时组织作业。

       静电引起火灾爆炸是在一定条件下造成的，①要具备产生静电电荷的条件；②要具备产生火花放电的电压；③有能引起火花放电的合适间隙；④现场环境有爆炸性混合物；⑤放电火花的足够能量。5个条件消除任何一个都可避免事故的发生。从预防静电火灾爆炸的角度出发，一般以控制静电积聚为主要手段，对于一些静电无法消除的场所，也可以通过防止爆炸性混合物生成达到预防静电火灾事故的目的。

       事实证明静电防护工作绝不是简单的防静电用品配备的问题，而是一个系统化的工作，它涉及到生产环境、产品制造过程中的装配、处理、检查、试验、维修、包装、运输、贮存、使用等各个环节，而且是一种串联模式，任一环节上的失误，都将前功尽弃，同时，它又与操作人员着装（包括穿戴的服装、帽子、鞋抹、手套等）有直接关系，任一方面的疏漏，甚至是某一点出现差错，都将导致整个静电防护工作的失败，最终造成无法估量的损失。因此必须建立一套科学、严谨而又实用的防静电控制体系，它需要在严格的标准规范下建立起包括操作、检验、内审、培训等完整的防护体系，工作可能涉及到相关的各个部门、工序、环节。尤其重要的是在日常的生产工作中，严格按照相关的体系文件和规定严瑾执行和实施，并要建立责任人制度。从高管到现场一线操作员工不仅要在观念上彻底改变，而且要在日常的工作中必须执行到位。

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