做好石油化工行业的静电安全工作十分重要。石化行业是高危行业，具有易燃易爆、高温高压、有毒有害、环境恶劣、连续作业、点多线长等特点，必须抓好安全生产和管理工作。

 

 

　　石化原料、半成品、成品多是静电非导体，易于积聚静电，静电放电是引起燃爆事故的重要原因，必须引起高度重视。新建、改建、扩建以及技术改造项目设计时应辨识生产过程中的静电危险性，根据国家标准和有关规定采用防静电设施或技术措施，做到“三同时”，防患于未然。

 

 

　　国家标准《防止静电事故通用导则》、《液体石油产品静电安全规程》分别在1990年、1992年颁布实施，在2006年、2009年进行了修订。集团公司也制定了《防止聚烯烃料仓静电爆燃的安全规定》、《可燃液体防静电安全规定》等安全生产监督管理制度，并于2008年修订。这从国家和集团公司层面加强了静电安全工作，起到了很好的引领作用。但还是有部分石化企业没有引起警觉，没有在技术改造或采用新设备、新工艺时辨识静电危险，采取相应措施，最终导致静电事故一段时间内频繁发生。

 

 

　　20世纪末我国聚烯烃产业发展迅速，而与之伴随的是料仓静电燃爆事故频发。截至2005年，集团公司下属16家企业共有38套聚乙烯、聚丙烯装置，其中大部分是1990年后建成投产的。为了提高产量，38套装置中有30套进行了提量改造，生产周期缩短。由于相应的安全措施没有跟上，造成料仓静电爆燃事故时有发生（据统计有57起），给企业造成了较大的经济损失，并对安全生产和操作管理带来了相当大的干扰和压力。

 

 

　　为了解决聚烯烃料仓静电燃爆隐患，集团公司分别于1999年和2005年组织对下属企业进行调研，研究开发了以反吹风改造和静电消除为主的实用技术。通过有组织、有步骤的改造，目前各套装置运行平稳，杜绝了静电燃爆事故的发生。

 

 

　　我国自2002年6月30日起开展车用乙醇汽油使用试点工作，到2008年5月，共有9省21市6地区使用乙醇汽油。乙醇汽油应用几年来，取得了很好的效果。但是，由于在生产、装卸、使用等各个环节存在安全技术设施、安全措施方面的先天不足，安全事故时有发生。特别是2006年、2008年，江苏、河北等地发生了多起向油罐车装乙醇汽油时静电放电引起的燃爆事故，造成了一些经济损失，对安全生产产生了较大影响。

 

 

　　事实上，乙醇汽油装车静电燃爆事故发生的原因很简单：在组分汽油中加入少量高电导率乙醇改变了乙醇汽油的静电特性，使其更易于静电的积聚，在一定条件下发生了静电放电。在集团公司高度关注下，研究机构和生产企业共同努力，通过改进生产设备，调整工艺流程，消除了事故隐患，保证了生产的安全运行。虽说“亡羊补牢，犹未晚也”，但如果能预先辨识静电危险并采取措施，就能避免或减少燃爆事故的发生。

 

 

　　随着集团公司建设世界一流能源化工公司步伐逐步加快，我国引进国外成熟技术、成套装置会越来越少，自主研发新技术、新装置会越来越多，静电安全技术必须融合到研发过程中，预先成为其中的一个组成部分。同时，还要密切关注化工新材料、新能源及生物化工、新型煤化工等战略性新兴产业，做好静电安全技术配套研发工作，为安全生产保驾护航。

 

 

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